客戶簡介

該企業是橡膠加工設備領域的頭部企業，深耕行業多年，業務覆蓋橡膠加工專用設備的開發、生產、銷售、安裝、調試及技術服務，并開展相關進出口業務。

企業建有輪胎數字化裝備制造基地（裝備產業園）與高精度物料輸送稱量配料實驗室，配備多臺大型精密加工設備及先進數控生產設備，具備高端橡膠裝備的研發與制造能力。運營管理上，以項目信息流為核心驅動物流、資金流高效運作，并通過自動化物流配送系統實現物資高效率流轉。此外，企業積極推進綠色生產，致力于建設“資源節約型、環境友好型”企業。

項目背景

作為聚焦橡膠加工設備的離散型制造企業，因生產流程涉及多品種原材料、定制化部件及精密組裝，原有WMS系統已難以適配業務需求，核心痛點包括：

庫存管理低效：賬實不符問題突出，庫位劃分粗放，物料出入庫狀態無法實時同步，導致生產領料錯漏頻發。

追溯能力缺失：原材料采購、質檢、倉儲、配送全流程數據割裂，一旦出現質量問題難以快速定位根源，質量管控風險加劇。

系統協同不足：與ERP系統數據交互滯后，財務賬與庫存賬一致性差，影響成本核算精度與管理決策效率。

因此，公司管理層將新WMS系統建設列為核心戰略項目，由高層牽頭統籌多部門資源，旨在通過數字化轉型破解庫存、追溯及系統協同痛點，重塑核心競爭力。

實施詳情

一、調研診斷：直擊倉儲管理痛點

經深入調研發現，企業倉儲管理存在顯著問題：信息化層面，原有WMS與ERP數據交互延遲較高，且存在賬賬一致性不足的問題；倉儲作業方面，單一倉位管理導致賬實不符率較高、找料耗時久，出入庫效率低、追溯能力缺失，全流程紙質單據使質量追溯周期較長；內部物流依賴人工，呆滯料占比較高。

二、實施路徑：數字化改造方案

系統升級：部署標準化WMS，重構8大核心流程，實現與ERP實時數據同步，賬賬相符度目標達99%。

倉儲優化：推行四級倉位管理，部署數字化標簽，利用掃碼實現物料全流程追溯，出入庫效率目標提示顯著。

智能監控：搭建數據駕駛艙，實時展示12項核心指標，異常自動報警，提升異常響應速度。

三、上線保障與成果

采用“試點+雙軌并行”策略，開展分層培訓，組建7×12小時運維團隊保障上線。預期出入庫效率提升55%，庫存周轉率提高30%，質量追溯時效縮短至10分鐘，形成可復制的離散型倉儲管理模式。

項目總結

通過“調研診斷-系統重構-現場改造-數據賦能-穩健上線”的全流程管控，項目聚焦賬實不符、追溯缺失、系統孤島等核心痛點，以數字化手段打通倉儲管理“任督二脈”，助力企業從“經驗驅動”邁向“數據驅動”，為橡膠加工設備行業的智能化轉型提供可借鑒的標桿樣本。